Ein neuer Cockpitboden

Der Klassiker: Nach jeder Reise muss ich reparieren, was unterwegs schlappgemacht hat. Bei mir begann an der Wellendichtung Wasser durchzusickern – und ohne Ausbau des Motors lässt sie sich kaum tauschen. Die Lösung ergab sich von selbst: ein neuer Deckel im Cockpitboden mit einer Wartungsöffnung, durch die ich an die Dichtung und das Getriebe komme.

Die Form des Cockpitbodens
Als Erstes habe ich eine Form abgenommen – eine Negativform. Den Boden sorgfältig mit Malerkrepp abgeklebt, darüber eine Lage doppelseitiges Klebeband und dann Polyethylenfolie. Wie eine Torte: Die untere Schicht schützt die Oberfläche, die obere sorgt dafür, dass sich die Form später leicht löst.

Ich schnitt drei Stücke Glasfasergewebe in Cockpitgröße zu, tränkte sie mit Epoxid und legte sie nacheinander auf. Heraus kam ein stabiler Abdruck, den ich einen Tag trocknen ließ. Sieht aus wie ein Stück Rumpf, nur durchsichtig und mit genau dem Relief des Bodens.

Der Kern
Am nächsten Tag nahm ich die Form vorsichtig ab, schnitt mit dem Multitool das Überstehende weg und glich die Kanten an.
Vorab hatte ich eine Platte Bootsbausperrholz gekauft, 12 mm stark und wasserfest verleimt nach BFU 100. Ich sägte den Rohling aus und schliff beide Seiten gründlich.

Da die Form nicht perfekt geworden war, entschied ich mich für ein „Sandwich“: Ich rührte etwa 400 ml Epoxid mit Baumwollflocken an. Das ergab einen dicken Kleber, den ich auf beide Flächen strich, dann presste ich das Sperrholz auf das GFK. Obendrauf kamen Gewichte – alles, was gerade zur Hand war: Batterien, Hanteln, Werkzeugkisten. Dann einen Tag trocknen lassen.

Als die Gewichte runter waren, schnitt ich die Kanten auf 45° an, schliff drüber und laminierte das Ganze mit drei Lagen Glasfasergewebe. So war das Sperrholz zuverlässig im Inneren „versiegelt“. Dabei bemerkte ich an ein paar Stellen Blasen – offenbar hatte ich beim Anpressen die Luft nicht ganz rausgedrückt. Ich musste sie vorsichtig anschneiden, die Luft rauslassen und mit Epoxid und Baumwollflocken flicken.

Würde ich es noch einmal machen, nähme ich 3D Core XPS statt Sperrholz – das Teil wäre leichter und die Geometrie genauer geworden. Aber das Sperrholz bringt zusätzliche Festigkeit, und preislich kam das Material ungefähr aufs Gleiche raus.

Arbeitsschutz
Wer mit Glasfaser und Epoxid arbeitet, braucht Schutz: Atemschutzmaske, Schutzbrille, Handschuhe und lange Ärmel.
Ich dagegen dachte, „für fünf Minuten“ geht es auch ohne Ausrüstung. Später habe ich gemerkt, wie sehr ich mich geirrt hatte.
Nach dem Schleifen juckte alles, die Haut brannte, und die Augen fühlten sich an, als hätte ich Sand unter den Lidern. In der Nase Glasstaub, im Hals Schmirgelpapier. Der Husten ging tagelang nicht weg, dazu kamen Schwäche und Schwindel. Ich habe mich in der Badewanne abgeschrubbt, Wasser literweise getrunken und geschlafen wie nach einem Sturm.
Jetzt weiß ich: Mit Verbundwerkstoffen ohne Schutz zu arbeiten ist eine Quest mit garantiertem Leiden. Mach nicht meine Fehler.

Der Feinschliff
Nach dem Aushärten ging es an die Feinarbeit.
Ich habe die Kanten beschnitten, die Oberfläche geschliffen und zwei Löcher für die Griffe gebohrt. Mit Spiritus entfettet und die 2-Komponenten-Grundierung von Epifanes aufgetragen. Im Frühjahr hatte ich das Boot mit einem 1-Komponenten-System gestrichen und war von seiner Abriebfestigkeit enttäuscht, deshalb wollte ich es jetzt mit „2K“ versuchen.

Jeden Tag eine neue Schicht, insgesamt drei, ohne Zwischenschliff. Dann drehte ich den Deckel um und strich die Unterseite genauso. Die 750 ml Lack reichten ganz knapp.
Die Oberfläche wurde glänzend, robust und fast wie ab Werk.